高速绞线机通过多转子协同旋转、线材螺旋绞合、自动张力控制及同步传动等核心技术，实现准确的导体绞合，其工作原理可分解为以下步骤：
一、核心运动系统：多转子协同旋转
动力传递
电动机通过齿轮、皮带或链条驱动主轴旋转，主轴再带动多个圆柱体转子（通常4-30个）同步运转。转子分为大、小两种规格，其数量、排列方式直接影响绞线效率与质量。
线材输入与绞合
线材从主轴上的线轮或线架释放，进入转子系统。
每个转子装载单根导体（如铜线、漆包线），转子旋转时，线材按设定排列方式（交叉、同向等）螺旋缠绕。
随着转子持续旋转，线材在转子间循环绞合，形成粗细均匀、结构紧密的绞线。

二、绞合参数控制：绞距与绞向调节
绞距调整
通过更换引取轮改变线材在转子间的循环路径，实现绞距（5.68-57.00mm）的14段可调。
绞距定义：线体沿绞合轴向每旋转360°前行的垂直距离，直接影响绞线密度与柔软度。
绞向切换
仅需扳动换向杆即可切换S/Z绞向（顺时针/逆时针），适应不同工艺需求。
例如：电源线常用S向，通信线可能需Z向以减少信号干扰。

三、张力控制系统：动态平衡保障质量
自动张力跟踪
收线过程中，张力需随线盘直径增大而动态调整。磁粉离合器与PLC程控器联动，实时监测并调节收线张力，确保整盘张力均匀（误差≤1%）。
例如：从空盘到满盘，张力自动递增，避免线材松弛或拉断。
不停机张力调节
操作员可在运行中通过触摸屏或控制箱调整张力参数，无需停机，提升生产灵活性。

四、过线系统优化：减少损伤提升效率
弓带直连设计
线材从主轴导轮直接过渡到弓带，省略传统转角导轮，减少刮伤与跳股风险。
弓带采用新型柔性材料，高速运转时（3000rpm）抑制震动，确保绞线稳定性。
三道紧压装置
绞合后线材通过三道紧压模块，强制塑形为圆形，降低后续绝缘层包裹时的材料损耗（可减少5%-10%绝缘料使用）。

五、传动与润滑系统：稳定运行
同步带传动
主轴与转子间采用同步带连接，无润滑点设计，避免油污污染线材（尤其适用于电子线等高清洁度要求产品）。
传动效率达98%以上，能量损耗低。
机油润滑与自然冷却
主轴轴承采用日本NSK/NTN品牌，通过机油循环润滑，配合自然风冷，延长轴承寿命（可达5年以上）。
油位自动报警功能防止缺油运行，降低故障率。

六、安全与辅助功能：全面保障生产
电磁刹车系统
内外部断线或达到设定长度时，电磁刹车器0.2秒内停机，防止线材浪费与设备损伤。
轴承式排线器
排幅、排距可调，确保线材整齐缠绕于收线盘，避免叠层或间隙过大。
无线通讯模块（可选）
替代传统电滑环，解决高速旋转信号传输故障，支持远程监控与参数调整。